Sejarah Baja

• Besi ditemukan digunakan pertama kali pada sekitar 1500 SM
• Tahun 1100 SM, Bangsa hittites yang merahasiakan pembuatan tersebut selama 400 tahun dikuasai oleh bangsa asia barat, pada tahun tersebbut proses peleburan besi mulai diketahui secara luas.
• Tahun 1000 SM, bangsa yunani, mesir, jews, roma, carhaginians dan asiria juga mempelajari peleburan dan menggunakan besi dalam kehidupannya.
• Tahun 800 SM, India berhasil membuat besi setelah di invansi oleh bangsa arya.
• Tahun 700 – 600 SM, Cina belajar membuat besi.
• Tahun 400 – 500 SM, baja sudah ditemukan penggunaannya di eropa.
• Tahun 250 SM bangsa India menemukan cara membuat baja
• Tahun 1000 M, baja dengan campuran unsur lain ditemukan pertama kali pada 1000 M pada kekaisaran fatim yang disebut dengan baja damascus.
• 1300 M, rahasia pembuatan baja damaskus hilang.
• 1700 M, baja kembali diteliti penggunaan dan pembuatannya di eropa.

bijih besi antara lain :
• Hematite - Fe2O3 - 70 % iron
• Magnetite - Fe3O4 - 72 % iron
• Limonite - Fe2O3 + H2O - 50 % to 66 % iron
• Siderite - FeCO3 - 48 % iron
Pemurnian Besi
• Prinsip dasar : Menghilangkan kandungan oksigen dalam bijih besi.
• Cara tradisional : blomery, pada proses ini bijih besi dibakar dengan charcoal, dimana banyak mengandung carbon sehingga terjadi pengikatan oksigen, pembakaran tersebut menghasilkan karbondiokasida dan karbon monoksida yang terlepas ke udara, sehingga besi murni didapat dan dikeluarkan dari dapur,kekurangnya tidak semua besi dapat melebur sehingga terbentuk spoge, spoge berisi besi dan silica.
• Proses lebih modern adalah dengan blas furnace, blast furnace diisi oleh bijih besi, charcoal atau coke (coke adalah charcoal yang terbuat dari coal) dan limestone (CaCO3). Angin secara kencang dan kontinu ditiupkan dari bawah dapur. Hasil peluburan besi akan berada di bawah, cairan besi yang keluar ditampung dan disebut dengan pig iron.

BAJA DIPRODUKSI DIDALAM DAPUR PENGOLAHAN BAJA DARI BESI KASAR BAIK PADAT MAUPUN CAIR, BESI BEKAS ( SKRAP ) DAN BEBERAPA PADUAN LOGAM. ADA BEBERAPA PROSES PEMBUATAN BAJA ANTARA LAIN
 PROSES KONVERTOR
 PROSES SIEMENS MARTIN
 PROSES BASIC OXYGEN FURNACE
 PROSES DAPUR LISTRIK
 PROSES DAPUR KOPEL
 PROSES DAPUR CAWAN

PROSES PEMBUATAN BAJA
Baja diproduksi didalam dapur pengolahan baja dari besi kasar baik padat maupun cair, besi bekas ( Skrap ) dan beberapa paduan logam. Ada beberapa proses pembuatan baja antara lain :
1. proses konvertor
terdiri dari satu tabung yang berbentuk bulat lonjong dengan menghadap kesamping.
Sistem kerja
• Dipanaskan dengan kokas sampai ± 1500 0C,
• Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja. (± 1/8 dari volume konvertor)
• Kembali ditegakkan.
• Udara dengan tekanan 1,5 – 2 atm dihembuskan dari kompresor.
• Setelah 20-25 menit konvertor dijungkirkan untuk mengelaurkan hasilnya.
• proses Bassemer (asam)
Lapisan bagian dalam terbuat dari batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3
• proses Thomas (basa)
Lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [ kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)], besi yang diolah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5), untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO),
3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

2. proses Siemens Martin
menggunakan sistem regenerator (± 3000 0C.) fungsi dari regenerator adalah :
a. memanaskan gas dan udara atau menambah temperatur dapur
b. sebagai Fundamen/ landasan dapur
c. menghemat pemakaian tempat
Bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih,
• Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2),
• besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3)

3. proses Basic Oxygen Furnace

Basic Oksygen Process
Proses yang paling tua dalam pembuatan baja dengan kuanitas besar, proses Bessemer , dibuat dengan ketinggian, pear-shaped furnace, disebut proses converter Bessemer , yang dapat dimringkan untuk dapat menambahkan dan menuangkan. Jumlah besar gas ditiupkan melewati lelehan logam. Oksigen tersebut bersatu secara kimia dengan pengotor dan membawa mereka keluar.
Dalam basic oksygen process, baja juga dimurnikan dalam pear shape furnace yang dapat dimiringkan untuk mengisi dan menuang. Udara juga dihilangkan dengan meniupkan arus oksigen yang hampr murni. Setelah furnace selesai diisi dan diputar tegak lurus, oksigen diturunkan dengan tinggi lance sekitar 2 m atau sesuai denan kebutuhan. Ribuan kubik oksigen ditiukan kedalam furnace dengan kecepatan supersonik. Oksigen berkombinasi dengan karbon dan elemen yang tidak diinginkan dan dimulai temperatur reaksi pengocokan sehingga dengan cepat membakar pengotor dan mengubah pig iron menjadi baja. Waktu pemurnian sekitar 50 menit atau kurang, sekitar 275 metric ton baja yang dapat diproduksi denggan metode ini dalam satu jam
Cara kerja:
• logam cair dimasukkan ke ruang baker (dimiringkan lalu ditegakkan)
• Oksigen (± 1000) ditiupkan lewat Oxygen Lance ke ruang bakar dengan kecepatan tinggi. (55 m3 (99,5 %O2) tiap satu ton muatan) dengan tekanan 1400 kN/m2.
• ditambahkan bubuk kapur (CaO) untuk menurunkan kadar P dan S.
Keuntungan dari BOF adalah:
• BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
• Proses hanya lebih-kurang 50 menit.
• Tidak perlu tuyer di bagian bawah
• Phosphor dan Sulfur dapat terusir dulu daripada karbon
• Biaya operasi murah

4. proses dapur listrik
Electric Furnace Steel
Dalam beberapa Furnace digunakan listrik sebagai pengganti bahan bakar untuk proses melelehkan dan memurnikan baja karena Electric Furnaces lebih mudah diatur daripada perapin terbuka dengan basic oksien furnace. Electric furnace steel lebih khusus digunakan untuk memproduksi Stainless Steels dan Baja paduan tinggi lainnya yang harus dibuat dengan spesifikasi yang tepat. Pemurnian terjadi dekat bilik dimana temperature dan kondisi lainnya dikontrol dengan alat secara otomatis.
Pada tingkat awal Refining process, oksigen tingkat tinggi disuntikkan melalui Lance, kemudian menaikan temperature Furnace dan mengurangi waktu untuk memproduksi Baja. Jumlah oksigen yang masuk ke dalam Furnace dapat diatur untuk menghindari reaksi oksidasi yang tidak diinginkan.
Kebanyakan logam pengisi terdiri dari Scrap. Sebelum dapat digunakan, Scrap harus dianalisa terlebih dahulu dan disortir, karena kandungan paduannya akan mempengaruhi komposisi. Material lainnya, seperti jumlah kecil bijih besi dan dry lime, ditambahkan untuk membantu memindahkan Carbon dan pengotor lainnya yang ada. Elemen paduan tambahan lainnya ditambahkan pada baja saat pengisian atau akan di tuang ke ladle.
Setelah Furnace diisi logam, elektroda didekatkan dengan permukaan logam. Arus dialirkan melalui salah satu elektrodanya lalu membentuk Arc/busur pada muatan logam, kemudian mengalir melalui logam dan busur kembali ke elektroda selanjutnya. Panas dihasilkan dari tahanan aliran arus dengan muatan. Panas ini bersamaan dengan busur mempercepat peleburan logam. Ada juga electric furnace yang panasnya diasilkan dari koil temperatur tinggi dengan menggunkan busur cahaya electrode dan induksi listrik.
Keuntungan :
• Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
• Temperatur dapat diatur
• Efisiensi termis dapur tinggi
• Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitasnya baik
• Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5. proses dapur kopel
mengolah besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang.
Prosesnya adalah:
• pemanasan pendahuluan agar bebas dari uap cair.
• Bahan bakar(arang kayu dan kokas) dinyalakan selama ± 15 jam.
• kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah hingga kokas mencapai 700 – 800 mm dari dasar tungku.
• besi kasar dan baja bekas kira-kira 10 – 15 % ton/jam dimasukkan.
• 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.
Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar P dan S ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan akan terurai.

4. proses dapur Cawan
• Proses kerja dapur cawan dimulai dengan memasukkan baja bekas dan besi kasar dalam cawan,
• kemudian dapur ditutup rapat.
• Kemudian dimasukkan gas-gas panas yang memanaskan sekeliling cawan dan muatan dalam cawan akan mencair.
• Baja cair tersebut siap dituang untuk dijadikan baja-baja istimewa dengan menambahkan unsur-unsur paduan yang diperlukan

PERMASALAHAN DALAM PENGOLAHAN BAJA
Penanganan terhadap pembuatan baja yang bertujuan untuk mengurangi pengaruh buruk dari beberapa pengotor, biasanya baja karbon sudah cukup baik digunakan apabila persyaratan kekuatan tidak terlalu tinggi. peningkatan kadar karbon dapat dapat menurunkan keuletan dan ketangguhan. dengan menambahkan beberapaunsur paduan tertentu maka banyak kesulitan seperti hal tersebut dapat diatasi.
1. Baja paduan
Baja paduan afalah baja yang diproduksi dengan menambahkan satu atau beberapa unsur paduan tertentu. unsur paduan yang ditambah antara lain nicle, crom, molybden , dan mangan. unsur paduan sengaja ditambahkanke dalam baja dengan tujuan untuk mencapai salah satu atau beberapa tujuan:
 menaikkan Hardenability
 menaikkan sifat tahan aus
 menaikkan sifat tahan korosi
 menaikkans sifat kemagnitan
 memperbaiki ketangguhan

Penambahan Unsur molybdenum dan crom tidak akan berpengaruh terhadap kurva transformasi bainit, unsur – unsur tersebut akan menggeser kurva transformasi perlit ke kanan dan keatas sehingga ke dua kurva terpisah. dengan penambahan unsur tersebut baja pada temperatur tempering yang sama akan menghasilkan penurunan kekerasn yang lebih sedikit atau untuk mencapai kekerasan setelah tempering yang sama dibutuhkan temperatur yang lebih tinggi
Penambahan Unsur molybdenum dan crom akan berpengaruh terhadap kekerasan dan perit. namun pengaruh unsur paduan terhadap kekuatan dan kekerasan baja secara keseluruhan hampir tidak berarti apabila tidak terjadi perubahan struktur. kemampuan baja untuk dikeraskan berbeda antara baja. kemampuan kekerasan ini suadah di uji.

PROSES PERLAKUAN PANAS
perlakuan panas dapat didefenisikan sebagai kombinasi opersi pemanasan dan pendinginan terhadap logam atau paduan dalam keadaan padat dengan waktu tertentu. hal ini dimaksutkan untuk untuk memperolh sifat yang di iniginkan untuk mengubah struktur mikronnya. struktur mikro yang terjadi pada akhir suatu proses laku panas, selain dotentukan oleh komposisi kimia dan material dan prose laku panas yang dialami juga ditentukan oleh struktur awal material. paduan dengan kompsisi kimia yang sama, dan mengalami proses laku yang sama, mungkin menghasilkan struktur mikro dan sifat yang berbeda bila strutur materi awalnya berbeda. struktur awal ini banyak di tentukan oleh pengerjaan atau laku panas yang dialami sebelumnya.
Dasar semua laku panas melibatkan transformasi dan dekomposisi austenik. langkah pertama dalam proses laku panas baja adalah memanaskan materila sampaitemperatur tertentu atau di atas temperatur kritis untuk membentuk fase austenik, kemuidan di beri waktu penahanan agar austenik dapat lebih homogen baru setelah dilakukan proses pendinginan. proses pendingina dilakukan dengan cermat agar benda kerja tidak mengalami cacat retak setelah mengalami proses ini.

PENGERASAN
Pengerasan adalah salah satu laku panas dengan kondisi non – equilibrium. laku panas yang pendinginanya berlangsung pada kkondisi non – equilibrium, pendinginnya berlangsung sangat cepat sehingga struktur mikro yang di peroleh adalah struktur mikro yang tidak ekuilibrium juga. pengerasan dalam suatu rangkaian proses laku panas dilakukan untuk memperileh baja dengan kekuatan, kekerasan dan fatique limit lebih tinggi.
hardening dilakukan dengan memanaskan baja hingga mencapai temperatur austenik, kemudian dipertahankan beberapa saat pada temperatur tersebut di dinginkan dengan cepat sehingga diperoleh martensik yang keras. biasany setelah proses hardening selesai segera di ikuti dengan proses tempering.
Kekerasan maksimum yang dapat dicapai setelah proses hardening banyak tergantung pada kadar karbon. makin tinggi kadar karbonnya, maka makin tinggi kekerasan yang akan dicapai. pada baja dengan kadar karbon rendah kenaikan kekerasan ssetelah dihardening hampir tidak berarti, oleh karena itu pengerasan dilakukan pada baj dengan kadar karbon yang memadai yaitu tidak kurang dari 0,30% C. makin tinggi kadar karbon maka makin tinggi pula kekerasan maksimum yang akan dicapai, juga kenaikan kekerasannya. tetapi sampai batas tertentu sekitar 0,40% C, kekaikan kekerasan ini mulai menurun.

TEMPERATUR AUSTENITISING
Temperatur Austenitising yang dianjurkan untuk melakukan proses hardening adalah 25 C – 50 C diatas temperatur kritis untuk baja hypoeutectoid dan 25 C – 50 C di atas temperatur kritis untuk baja hypereutectoid.
Temperatur pemanadan yang hanya dibawah temperatur eutectoid tidak akan menghasilkan kenaikan kekerasan yang berarti karena pada pemanasan tersebut tidak akan terjadi austenik. apabila pemanasan diteruskan ke temperatur yang lebih tinggi lagi maka akan diperoleh austenik dengan butiran yang lebih kasar, sehingga apabila didinginkan kembali kan kemungkinan terjadi struktur yang lebih getas dan juga tegangan yang terlalu besar yang dapat menimbulkan distorsi atau bahkan akan menyebabkan retak.

HOMOGENITY AUSTENIT
Pada pemanasan dengan equlibrium akan dapat diperoleh struktur yang mempunyai komposisi yang homogen. karena pada pemanasan yan sangat lambat ini atom – atom akan dapat berdifusi secara sempurna untuk mencapai keadaan yang homogen. pada pemanasan yang lebih cepat yang terjadi masih belum sempurna sehingga keadaan yang homogen masih belum tercapai. jika keadaan yang tidak homogen ini terjadi pada austenik ini didinginkan cepat akan diperoleh martensik dengan kekerasan yang berbeda, karena masing – masing berasal dari austenik dengan kadar karbon yang berbeda.
Untuk membuat austenik yang lebih homogen maka perlu diberi kesempatan pada atom – atom untuk berdifusi secara sempurna, artinya pada saat pemanasan perlu diberi holding time yang cukup untuk dapat mencapai austenik yang homogen. lamanya holding time banyak tergantung pada laju pemanasan, makin tinggi laju pemanasannya maka makin tinggi olding timenya. pemanasan dengan menggunakan dapur listrik biasa tidak memerlukan holding time yang lama karena diffusi sudah berlangsung cukup banyak selama pemanasan mendekati temperatur austenisiting

LAJU PENDINGINAN
Untuk dapat memperoleh struktur yang sepenuhnya martensit maka laju pendinginan harus dapat mencapai laju pendinginan kritis. dengan laju pendinginan yang kurang dari CCR akan mengakibatkan adanya sebagian austenik yang tidak bertransformasi menjadi martensit tetapi menjadi struktur lain. apabilahal ini terjadi maka kekerasan maksimum tidak dapat tercapai :
Laju pendinginan yang terjadi pada suatu benda kerja tergantung pada beberapa faktor, terutama :
1. Jenis media pendingin
2. Temperatur media pendingin
3. Kua sirkulasi pada media pendingin
Beberapa media pendingin yang sering digunakan pada proses hardening diurut menurut kekuatan pendinginnya.
1. Brine (Air + 10 % garam dapur)
2. Air salt bath (gara cair dipanaskan sampai mencair)
3. Larutan minyak dalam air
4. Minyak
5. Udara

TEMPERING
Baja hasil hardening mempunyai tegangan dalam yang tinggi sehingga kekerasannya juga tinggi tetapi sangat getas. dengan memanaskan kembali martensit hasil hardening maka martensit akan bertransformasi sehingga keuletan dan ketangguhannya akan kembali. dengan kembalinya keuletan dan ketangguhan makan kekerasanny menjadi berkurang. Tempering adalah suatu proses yang dilakukan untuk mengurangi atau menghasilkan tegangan sisa dan mengembalikan sebagian keuletan dan ketangguhannya.
Tempering dilakukan dengan cara memanaskan kembali baja yang telah dikeraskan pada temperatur di bawah temperatur kritis bawah, membiarkannya beberapa saat pada temperautur tersebut lalu didinginkan kembali. dengan pemanasan kembali tersebut martensit yang merupakan suatu struktur metastabil yang berupa larutan lewat jenuh dari karbon yang terperangkap dalam struktur BTC (body centered tetragonal) akan mengeluarkan karbon yang akan berprestasi sebagai karbida besi, hal ini mengakibatkan BCT menjadi BCC (Body Centered Cubic)
Reduksi Langsung (Direct Reduction)
Di dalam proses reduksi langsung ini, bijih besi direaksikan dengan gas alam sehingga terbentuklah butiran besi yang dinamakan besi spons. Besi spons kemudian diolah lebih lanjut di dalam sebuah tungku yang bernama dapur listrik (Electric Arc Furnace). Di sini besi spons akan dicampur dengan besi tua (scrap), dan paduan fero untuk diubah menjadi batangan baja, biasa disebut billet.
Proses reduksi langsung ini salah satunya dipakai oleh P.T. Karakatau Steel. Fungsi dari gas alam itu sendiri sebenarnya adakalah sebagai gas reduktor, dimana gas alam mengandung CO dan H2, yang dapat bereaksi dengan bijih menghasilkan besi murni (Fe).
Keuntungan dari proses reduksi langsung ketimbang blast furnace adalah :
1. Besi spons memiliki kandungan besi lebih tinggi ketimbang pig iron, hasil blast furnace.
2. Zat reduktor menggunakan gas (CO atau H2) yang terkandung dalam gas alam, sehingga tidak diperlukan kokas yang harganya cukup mahal.

Klasifikasi baja
1. Menurut komposisi kimianya:
a. Baja karbon (carbon steel), dibagi menjadi tiga yaitu;
• Baja karbon rendah (low carbon steel)  machine, machinery dan mild steel
- 0,05 % - 0,30% C.
Sifatnya mudah ditempa dan mudah di mesin. Penggunaannya:
- 0,05 % - 0,20 % C : automobile bodies, buildings, pipes, chains, rivets, screws, nails.
- 0,20 % - 0,30 % C : gears, shafts, bolts, forgings, bridges, buildings.
• Baja karbon menengah (medium carbon steel)
- Kekuatan lebih tinggi daripada baja karbon rendah.
- Sifatnya sulit untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaan:
- 0,30 % - 0,40 % C : connecting rods, crank pins, axles.
- 0,40 % - 0,50 % C : car axles, crankshafts, rails, boilers, auger bits, screwdrivers.
- 0,50 % - 0,60 % C : hammers dan sledges.
• Baja karbon tinggi (high carbon steel)  tool steel
- Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas dan dipotong. Kandungan 0,60 % - 1,50 % C
Penggunaan
- screw drivers, blacksmiths hummers, tables knives, screws, hammers, vise jaws, knives, drills. tools for turning brass and wood, reamers, tools for turning hard metals, saws for cutting steel, wire drawing dies, fine cutters.
b. Baja paduan (alloy steel)
Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu:
1. Untuk menaikkan sifat mekanik baja (kekerasan, keliatan, kekuatan tarik dan sebagainya)
2. Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah
3. Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia (oksidasi dan reduksi)
Untuk membuat sifat-sifat spesial

Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi menjadi:
1. Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5 %
2. Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10 %
3. High alloy steel, jika elemen paduannya > 10 %
Selain itu baja paduan dibagi menjadi dua golongan yaitu baja campuran khusus (special alloy steel) dan high speed steel.
• Baja Paduan Khusus (special alloy steel)
Baja jenis ini mengandung satu atau lebih logam-logam seperti nikel, chromium, manganese, molybdenum, tungsten dan vanadium. Dengan menambahkan logam tersebut ke dalam baja maka baja paduan tersebut akan merubah sifat-sifat mekanik dan kimianya seperti menjadi lebih keras, kuat dan ulet bila dibandingkan terhadap baja karbon (carbon steel).
• High Speed Steel (HSS)  Self Hardening Steel
Kandungan karbon : 0,70 % - 1,50 %. Penggunaan membuat alat-alat potong seperti drills, reamers, countersinks, lathe tool bits dan milling cutters. Disebut High Speed Steel karena alat potong yang dibuat dengan material tersebut dapat dioperasikan dua kali lebih cepat dibanding dengan carbon steel. Sedangkan harga dari HSS besarnya dua sampai empat kali daripada carbon steel.

Baja Paduan dengan Sifat Khusus
1. Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
• Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
• Tahan temperature rendah maupun tinggi
• Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
• Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
• Tahan terhadap oksidasi
• Kuat dan dapat ditempa
• Mudah dibersihkan
• Mengkilat dan tampak menari

2. High Strength Low Alloy Steel (HSLS)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas maka baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga (Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.

3. Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet.
Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara lain:
a. Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
b. Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A dan D didinginkan di udara.
c. Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan molybdenum sehingga sifatnya keras.
d. High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan panas tetapi tidak tahan kejut.
e. Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.
Klasifikasi lain antara lain :
a. Menurut penggunaannya:
• Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.
• Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.

b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
• Baja tahan garam (acid-resisting steel)
• Baja tahan panas (heat resistant steel)
• Baja tanpa sisik (non scaling steel)
• Electric steel
• Magnetic steel
• Non magnetic steel
• Baja tahan pakai (wear resisting steel)
• Baja tahan karat/korosi

Selulosa Asetat di Indonesia

Indonesia pada saat ini sedang berada pada suatu tahap yang penting dalam memasuki era industrialisasi. Tahap yang sering disebut sebagai era tinggal landas, yaitu suatu keadaan di mana sektor industri mampu tumbuh dan berkembang dengan tersedianya berbagai modal utama yang dimiliki.

Dalam melaksanakan tahap ini, pemerintah melakukan pengembangan dalam berbagai bidang industri. Salah satunya adalah dengan cara memenuhi kebutuhan bahan–bahan industri melalui pendirian pabrik–pabrik industri kimia. Jumlah dan macam bahan industri yang belum dapat dipenuhi sendiri cukup banyak dan biasanya diperoleh dengan cara impor dari negara–negara produsen.

Industri yang perkembangannya pesat saat ini salah satunya adalah industri tekstil karena kebutuhan sandang merupakan kebutuhan primer yang hahrus dipenuhi. Ada beberapa bahan baku yang digunakan dalam industri tekstil, misalnya cooton, nilon, rayon, silk, wool dan asetat. Yang perlu menjadi perhatian kita adalah perkembangan industri tekstil dari bahan baku asetat atau yang lebih dikenal dengan selulosa asetat. Produksi tekstil dari selulosa asetat meningkat tiap tahunnya. Namun sangat disayangkan Indonesia yang merupakan negara penghasil bahan baku selulosa asetat (pulp) masih mengimpor selulosa asetat tersebut. Hal ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. Untuk itulah dalam jangka panjang diharapkan akan berdiri pabrik selulosa asetat di Indonesia. Penentuan kapasitas produksi selulosa asetat didasarkan pada kebutuhan selulosa asetat untuk industri di Indonesia, seperti tertera pada tabel berikut :

Tabel 1.1 Kebutuhan Impor Selulosa Asetat di Indonesia

Tahun	Ton
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006	10.327 12.518 12.679 13.897 14.744 14.876 15.897

(Sumber : Data BPS Tahun 2007 SUMUT)

Selulosa asetat mempunyai rumus molekul (C₆H₇O₂(OCOCH₃))_X, berwujud padat dengan bentuk flake (serpihan) atau powder (serbuk) berwarna putih. Kegunaan selulosa asetat dalam industri antara lain untuk pembuatan yarn selulosa asetat (filamen yarn), cigarettee filter dan surface coating.

Selain terjaminnya ketersediaan bahan baku, pendirian pabrik selulosa asetat di Indonesia dapat dilakukan karena didukung beberapa alasan lain sebagai berikut :

1. Kebutuhan selulosa asetat bertambah seiring dengan perkembangan industri yang menggunakan bahan baku selulosa asetat sudah berkembang di Indonesia, namun sebagian besar kebutuhan selulosa asetat masih mengimpor dari luar negeri .

2. Dari segi ekonomi, bila keuntungan dihitung berdasarkan basis tiap jam :

- reaksi pembentukan selulosa asetat

Selulosa + Asetat anhidrid → Selulosa asetat + Asetat glasial

Rp 650/kg Rp 8.408/kg Rp 27.000/kg (produk samping)

Dengan membangun industri–industri selulosa asetat ini diharapkan akan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri sehingga dapat mengurangi pengeluaran devisa negara untuk mengimpor bahan tersebut.